通常、ボルト頭部は冷間圧造塑性加工によって形成されますが、切削加工に比べて、製品の形状に沿った金属繊維（金属線）が途中で切れることなく連続しているため、製品の強度、特にボルトの強度が向上します。優れた機械的特性。冷間圧造成形プロセスには、切断と成形、シングルクリック、ダブルクリック冷間圧造、およびマルチポジション自動冷間圧造が含まれます。自動冷間圧造機は、いくつかの成形ダイでのスタンピング、アプセット、押出および直径の縮小に使用されます。オリジナルブランクの加工特性を利用したシンプレックスビットまたはマルチステーション自動冷間圧造機は、材料サイズ5〜6メートルの長さのバーまたは重量1900〜2000kgの線材鋼線のサイズで構成され、加工冷間圧造技術の特徴は、事前にカットシートブランクを作成するのではなく、自動冷間圧造機自体を使用して、棒線材の鋼線を切断し、（必要に応じて）ブランクを据え込むことです。押出キャビティの前に、ブランクは必要です。ブランクは、成形によって得ることができます。ブランクは、据え込み、直径の縮小、およびプレスの前に成形する必要はありません。ブランクが切断された後、ブランクは据え込みワークステーションに送られます。このステーションは、ブランクの品質を向上させ、直径を小さくすることができます。次のステーションの成形力が 15 ～ 17% 向上し、金型の寿命が延びます。冷間圧造成形によって達成される精度は、成形方法と使用するプロセスの選択にも関係します。また、それは使用する成形方法にも依存します。使用する装置の構造的特性、プロセスの特性とその状態、工具の精度、寿命と摩耗の程度。冷間圧造および押出に使用される高合金鋼の場合、超硬合金金型の加工面粗さは、Ra=0.2umであってはなりません。このような金型の加工面粗さはRa=0.025～0.050umに達し、最大の寿命を持ちます。
ボルトのねじ山は通常、冷間加工によって加工され、一定の直径内のねじ素材をねじ板（ダイス）に転がし、ねじ板（ダイス）の圧力によってねじ山を形成します。ねじ山のプラスチック流線が切断されず、強度が向上し、精度が高く、品質が均一です。最終製品のねじ外径を製造するには、必要なねじブランクの直径が異なります。ねじの精度や材質のコーティングなどによって制限されるためです。 転造（ローリング）プレスねじとは、塑性変形によってねじ歯を形成する方法です。 転造のピッチと円錐形状が同じねじのことです（転造線板）のダイスで、一方は円筒状シェルを押し出し、もう一方はシェルを回転させ、最終的な転造ダイスで円錐形状をシェルに転写し、ねじ山を形成します。転造（摩擦）加圧ねじ加工の共通点転がり回転数が多すぎないことです。多すぎると効率が低下し、ねじ山歯の表面に剥離や乱座座現象が発生しやすくなります。逆に回転数が小さすぎると、ねじ山が破損します。転造ねじのよくある欠陥：ねじ表面の亀裂や傷、座屈の乱れ、ねじの真円度のずれなど。欠陥が大量に発生すると、加工段階で発見されます。これらの欠陥が少数発生すると、製造プロセスはそれらの欠陥に気付かずにユーザーに流れ、トラブルの原因となります。したがって、加工条件が重要な問題となります。生産プロセスにおけるこれらの重要な要素を制御するために要約されます。
高強度ファスナーは、技術要件に従って焼き戻しおよび焼き戻しを行う必要があります。熱処理および焼き戻しの目的は、指定された引張強度値と曲げ強度比を満たすようにファスナーの総合的な機械的特性を向上させることです。熱処理技術は、ファスナーの強度に重大な影響を与えます。高強度ファスナーの内部品質、特に内部品質。そのため、高品質の高力ボルトを生産するには、高度な熱処理技術設備が必要です。高力ボルトは生産能力が高く、価格が安いだけでなく、構造が比較的微細で精密であるため、ねじ山、熱処理装置には、大生産能力、高度な自動化、高品質の熱処理が求められます。1990年代以来、保護雰囲気を備えた連続熱処理生産ラインが主流となってきました。衝撃底式炉とネットベルト炉は、中小型ファスナーの熱処理と焼き戻しに特に適しています。炉密封性能以外の焼き戻しラインも優れていますが、高度な雰囲気、温度、プロセスパラメータも備えています。コンピューター制御、設備異常警報、表示機能を備えています。高強度ファスナーの供給～洗浄～加熱～焼入れ～洗浄～焼き戻し～着色までをオフラインラインで自動運転し、熱処理の品質を効果的に確保します。ねじ山の脱炭機械的性能要件の抵抗を満たさないと、まず締め具がトリップする原因となり、ねじ締め具の効力が失われ、寿命が短くなります。原材料の脱炭素化のため、焼鈍が適切でないと、原料の脱炭層が深くなります。焼入れ・焼戻しの熱処理中に、通常、炉外から酸化性ガスが持ち込まれます。棒鋼線の錆や冷間引抜き後の線材の残留物は、炉内で加熱すると分解します。 、酸化性ガスが発生します。たとえば、鋼線の表面の錆は炭酸鉄と水酸化鉄でできており、熱によりCO 2 とH 2 Oに分解され、脱炭が促進されます。結果は、脱炭の程度を示しています。中炭素合金鋼の脱炭は炭素鋼よりも深刻で、最も早い脱炭温度は700～800℃です。これは、鋼線表面の付着物が一定の条件下で速い速度で分解し、二酸化炭素と水に結合するためです。連続メッシュベルト炉のガス制御が適切でないと、スクリューの脱炭エラーが発生します。高力ボルトを冷間圧造すると、素材と焼鈍した脱炭層がまだ存在するだけでなく、表面まで押し出されます。これにより、硬化する必要があるファスナーの表面の機械的特性 (特に強度と耐摩耗性) が低下します。さらに、鋼線の表面の脱炭、表面と内部の組織は異なり、膨張係数も異なります。焼入れにより表面亀裂が発生する場合があります。そのため、熱焼入れでは脱炭上部のねじ山を保護するだけでなく、ファスナーの脱炭カーボンを適度にコーティングした素材に対しても、メッシュベルト炉の保護雰囲気を基本的に同等に保つ利点を活かします。元の炭素含有量と炭素コーティング部品に、すでに脱炭されたファスナーはゆっくりと元の炭素含有量に戻ります、カーボンポテンシャルは0.42％〜0.48％に設定することをお勧めします、ナノチューブと焼入れ加熱温度は、粗大化を避けるために高温下ではできません。焼入れおよび焼入れプロセスにおけるファスナーの主な品質問題は、焼入れ硬度が不十分であること、硬化硬度が不均一であること、焼入れ変形のオーバーシュート、焼入れ割れなどです。このような問題は、多くの場合、原材料、焼入れ加熱に関連しています。そして急冷。熱処理プロセスを正しく策定し、生産作業プロセスを標準化することで、このような品質事故を回避できる場合が多くあります。
投稿日時: 2019 年 5 月 31 日